扎根一線20年，從普通技術工人成長為全國勞動模范，是什么力量和信仰成就了他的人生傳奇——
“我給發動機造‘心臟’”
“我給發動機造‘心臟’”
更新時間：2025/5/21 9:37:41 來源：焦作日報
社會新聞
開欄的話
4月28日，慶祝中華全國總工會成立100周年暨全國勞動模范和先進工作者表彰大會在北京舉行，我市6人榮獲全國勞動模范和先進工作者稱號。
勞動創造幸福，實干鑄就偉業。在時代發展的浪潮中，總有一群人以汗水澆灌希望，以實干詮釋擔當，他們是閃耀的勞動模范，更是我們前行路上的精神標桿。為弘揚勞模精神、勞動精神、工匠精神，大力宣傳他們的典型事跡，本版今起開辟《學習勞模精神 汲取奮進力量》欄目，推出系列報道，帶您走近身邊的榜樣，聆聽他們的奮斗故事，汲取砥礪前行的力量。敬請關注。
人物檔案
徐超，1979年8月出生，2004年畢業于陜西工學院金屬材料工程專業，現任中原內配集團股份有限公司氫能事業部工藝員。20年來，他扎根生產一線，先后從事氣缸套鑄造工藝、新品開發、新材料和氫能項目研發，獲得國家專利28項，先后榮獲河南省勞動模范、河南省優秀鑄鍛造工作者、孟州市專業技術拔尖人才等稱號，2025年被評為全國勞動模范。
徐超在操作激光焊接設備。記者 李新和 攝
夜深了，偌大的辦公室空曠安靜。此時，只有徐超和他的同事陳雪鵬拿著一塊白天從生產線上生產的金屬雙極板，坐在電腦和儀器前，仔細檢查分析激光焊接處出現的問題。
“氣缸套是內燃機的核心部件，金屬雙極板是氫燃料電池發動機的核心部件，這兩個產品如同我們人體的心臟，不能有絲毫閃失�！毙斐瑢﹃愌i說。
經過一次又一次反復測試，終于找到了問題的癥結。原來，這塊金屬雙極板的焊接處有一根比頭發絲還細的毛刺擋住了，從而無法焊接在一起。“你看，如果我們粗心大意，就會導致這么多廢品產生。多虧檢測出來了，萬一漏檢通過了，安裝到電池里面，很快就會造成燃料電池系統出問題。”回家的路上，徐超和陳雪鵬的內心并不平靜。
今年46歲的徐超是中原內配集團股份有限公司氫能事業部工藝員，在20年的鑄造工藝、產品研發生涯中，如今已獲得國家專利28項。
生產一線走出來的“拼命三郎”
“砰！”隨著大錘下落，一塊產品試樣瞬間被彈起，直接擊穿戴在徐超臉上的面罩，鮮血頓時染紅了他的臉龐。
“徐工，怎么了？”“快，趕緊送徐工去醫院！”一旁的同事看到受傷的徐超，有的脫下工裝包住徐超的臉部，有的架著徐超的胳膊往醫院送。
“徐工，你休息吧，剩下的活我們干�！薄安�！我們現在研發的產品已進入關鍵時刻，我不能離開，這點輕傷算不了什么！”在醫院簡單縫合包扎后，徐超不顧大家的勸說，執拗地返回崗位繼續參與實驗。
徐超2004年畢業于陜西工學院金屬材料工程專業，2005年從陜西老家來到中原內配，扎根生產一線，從事氣缸套鑄造工藝、新品開發和新材料研發，一干就是20年。
面對高科技產品，他瞄準內燃機“等溫淬火球墨鑄鐵氣缸套”技術難關，開展一系列技術攻關。開發初期，需從成分、涂料、模具溫度、模具轉速、鐵水溫度、球化劑孕育劑比例、球化時間等參數調試鑄造工藝，參數多、調整方案多，工作量大。為驗證連續鑄造效果，他扎在鑄造線上，加班加點。檢測人員不夠，他就自己動手制樣、檢測硬度。就是在這樣的關鍵時刻，他用大錘從毛坯上取樣檢驗時受了傷。
帶傷返回崗位后，他經過一次次試驗、總結、優化、再試驗，最終“等溫淬火球墨鑄鐵氣缸套”開發成功，并獲得河南省科技進步二等獎。
正是憑著一股“輕傷不下火線”的勁頭，在此后的4年時間里，他相繼成功開發出一系列高強度和環保氣缸套新材料。這些材料突破了傳統氣缸套灰鑄鐵材料的極限，性能優良且穩定可靠，為內燃機綠色節能、降碳減排提供了有力的產品支持。
“對于技術工人來說，吃點苦、受點累，我們從來沒有當回事。”不茍言笑的徐超心平氣和地說。
研發、創造、革新……徐超就像一個不停旋轉的“陀螺”，在生產一線忙個不停。
不經風雨怎見彩虹
《汽車縱橫》《氣缸套加工工藝與裝備》……在徐超的辦公桌上，一摞摞專業雜志書籍是他成長進步的“階梯”。
盡管畢業于高等學府，但在實際操作中，面對全新的領域，他還是感覺腳下的路山一重、水一重。但他堅信：不經風雨，怎見彩虹！
于是，他把學習“充電”再次作為自己人生的開始�！拔颐看纬霾罨騾⒓蛹夹g交流會、培訓會，都要認真學習行業發展動態、先進技術、先進設備和先進工藝等，從來不放過任何機會。你看，這些雜志書籍都是他們送給我的�！毙斐院赖卣f。
多少個夜晚、多少個節假日，他不停地埋頭學習、刻苦鉆研。當別人攙扶老人、陪伴孩子徜徉在公園河畔時，他卻在挑燈苦讀，給自己“充電”。
2012年，他參加工程碩士統考，考上了河南科技大學材料工程專業，第二次踏進校門當起學生。經過3年的在職學習，他完成了材料工程專業的全部課程。這次學習，使他對新型工程材料、材料合成制備技術以及先進材料檢測等領域有了新的認識。
“我們徐工學技術那股拼勁，真是九頭牛也拉不回�！毙斐耐抡f。
學以致用，學用結合。徐超回到崗位后，便開始潛心研究氣缸套材料。這項技術要求很高，開發氣缸套材料往往會顧此失彼，但魚與熊掌不可兼得。他利用自己的專業知識，采用合金強化、熱處理強化、合金強化+熱處理強化三種方法，進行材料研發，努力做到魚與熊掌兼顧。在國際化發展進程中，為了滿足內燃機“綠色、節能、可靠、高效”的要求，他通過技術創新，開發一系列高強度氣缸套材料，將氣缸套材料性能持續提升，強度由250兆帕提升到目前的800兆帕。這些新材料一次次突破了傳統氣缸套的性能極限，材料利用率提升5%～10%。
“技術工是什么？就是要學習技術、掌握技術。”通過在一線的學習觀察、實踐鍛煉，他逐漸掌握了基本功，慢慢從普通技術工人成為“行家里手”。
鑄造研發線很苦很累，但他沒有絲毫退縮。細心的他發現，每次試制不同的產品時都需要定制專用的模具。因為產品種類繁多，產品大小差別大，在產品多、任務緊的情況下，模具加工任務就更加緊急，無形中增加了模具廠的負擔。另外，傳統的模具也是一體式的，較為笨重，加工和安裝都比較費事，使用壽命也短，嚴重影響了生產效率，造成了材料浪費。
如何破解這一難題？徐超絞盡腦汁，通過長時間的觀察和思考，萌生一個想法：將傳統的一體模具設計成組合式，這樣不僅提高了生產效率，而且降低了換模強度、減少了材料浪費。于是，經過一番挑燈夜戰的研發實踐，他開發出組合式離心鑄造模具，并成功申請了專利。
此后，他一發不可收拾，多項產品研發成功，多項專利開花結果，向科技制高點沖刺的他，終于看到了風雨之后美麗的彩虹。
夢想在制造業“新賽道”上啟航
每一項新科技的發明誕生，必定伴隨著一番新的挑戰。
2020年9月，在第七十五屆聯合國大會上，我國首次提出碳達峰碳中和目標。徐超敏銳捕捉到內燃機行業低碳、零碳的綠色轉型時機，針對甲醇、氫等低碳、零碳燃料對傳統氣缸套帶來的腐蝕、磨損等新問題，積極攻關研發低碳清潔燃料氣缸套新技術。
沒有先例可供參考，沒有成功經驗可以借鑒，他只能“摸著石頭過河”，做“第一個吃螃蟹的人”。
在生產一線，他不辭辛苦，帶傷工作；在儀器面前，他研發不輟，廢寢忘食。
他的電腦前，經常放著一杯濃茶或咖啡，以備困倦時提神。當夜深人靜或節假日時，正是他搞研發的最佳時間。就是這樣的堅定、堅持、堅守，他經過2年時間持續改進，材料的各項性能均達到要求，順利通過客戶裝機驗證，并將此項產品批量應用于國內知名甲醇燃料發動機上，邁出低碳清潔燃料氣缸套第一步。
隨著時代的變遷，人們對汽車高品質發動機的追求越來越強列。2023年10月，作為優秀拔尖人才的徐超調崗到該公司氫能事業部從事研發工作。
氫能是綠色清潔能源，是未來能源的發展方向，氫能項目是該公司的重點項目，而徐超研發的零部件正是氫燃料電池的核心部件——雙極板。
研發伊始，雙極板不是出現激光焊接有瑕疵，就是磨具出現問題，而這些問題不用顯微鏡觀察是發現不了的。徐超憑著眼睛和顯微鏡的雙重觀察、幾十次的反復打磨，最終才試驗成功。
榮譽和成果固然令人欣喜，但徐超沒有絲毫沾沾自喜，因為氫燃料電池領域還有許多需要攻克的“堡壘”。他決心向氫燃料電池高端領域沖鋒，用自己的努力付出，給氫能燃料汽車裝上一個安全、健康、環保、高效、耐用的“動力心臟”。
在徐超的宣講稿里有這樣一段話：要當好一名技術工人，工匠精神就是我的職業信仰，我將努力為之奮斗。尤其作為一個技術人員、工程師，不僅要有國家和民族的信仰，同時也要有專業的信仰，這種信仰就是“敬業、精工于心、力求完美、專注、創新”。
（記者 李新和）
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勞動創造幸福，實干鑄就偉業。在時代發展的浪潮中，總有一群人以汗水澆灌希望，以實干詮釋擔當，他們是閃耀的勞動模范，更是我們前行路上的精神標桿。為弘揚勞模精神、勞動精神、工匠精神，大力宣傳他們的典型事跡，本版今起開辟《學習勞模精神 汲取奮進力量》欄目，推出系列報道，帶您走近身邊的榜樣，聆聽他們的奮斗故事，汲取砥礪前行的力量。敬請關注。
人物檔案
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徐超在操作激光焊接設備。記者 李新和 攝
夜深了，偌大的辦公室空曠安靜。此時，只有徐超和他的同事陳雪鵬拿著一塊白天從生產線上生產的金屬雙極板，坐在電腦和儀器前，仔細檢查分析激光焊接處出現的問題。
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經過一次又一次反復測試，終于找到了問題的癥結。原來，這塊金屬雙極板的焊接處有一根比頭發絲還細的毛刺擋住了，從而無法焊接在一起�！澳憧�，如果我們粗心大意，就會導致這么多廢品產生。多虧檢測出來了，萬一漏檢通過了，安裝到電池里面，很快就會造成燃料電池系統出問題�！被丶业穆飞希斐完愌i的內心并不平靜。
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生產一線走出來的“拼命三郎”
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徐超2004年畢業于陜西工學院金屬材料工程專業，2005年從陜西老家來到中原內配，扎根生產一線，從事氣缸套鑄造工藝、新品開發和新材料研發，一干就是20年。
面對高科技產品，他瞄準內燃機“等溫淬火球墨鑄鐵氣缸套”技術難關，開展一系列技術攻關。開發初期，需從成分、涂料、模具溫度、模具轉速、鐵水溫度、球化劑孕育劑比例、球化時間等參數調試鑄造工藝，參數多、調整方案多，工作量大。為驗證連續鑄造效果，他扎在鑄造線上，加班加點。檢測人員不夠，他就自己動手制樣、檢測硬度。就是在這樣的關鍵時刻，他用大錘從毛坯上取樣檢驗時受了傷。
帶傷返回崗位后，他經過一次次試驗、總結、優化、再試驗，最終“等溫淬火球墨鑄鐵氣缸套”開發成功，并獲得河南省科技進步二等獎。
正是憑著一股“輕傷不下火線”的勁頭，在此后的4年時間里，他相繼成功開發出一系列高強度和環保氣缸套新材料。這些材料突破了傳統氣缸套灰鑄鐵材料的極限，性能優良且穩定可靠，為內燃機綠色節能、降碳減排提供了有力的產品支持。
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盡管畢業于高等學府，但在實際操作中，面對全新的領域，他還是感覺腳下的路山一重、水一重。但他堅信：不經風雨，怎見彩虹！
于是，他把學習“充電”再次作為自己人生的開始�！拔颐看纬霾罨騾⒓蛹夹g交流會、培訓會，都要認真學習行業發展動態、先進技術、先進設備和先進工藝等，從來不放過任何機會。你看，這些雜志書籍都是他們送給我的�！毙斐院赖卣f。
多少個夜晚、多少個節假日，他不停地埋頭學習、刻苦鉆研。當別人攙扶老人、陪伴孩子徜徉在公園河畔時，他卻在挑燈苦讀，給自己“充電”。
2012年，他參加工程碩士統考，考上了河南科技大學材料工程專業，第二次踏進校門當起學生。經過3年的在職學習，他完成了材料工程專業的全部課程。這次學習，使他對新型工程材料、材料合成制備技術以及先進材料檢測等領域有了新的認識。
“我們徐工學技術那股拼勁，真是九頭牛也拉不回。”徐超的同事說。
學以致用，學用結合。徐超回到崗位后，便開始潛心研究氣缸套材料。這項技術要求很高，開發氣缸套材料往往會顧此失彼，但魚與熊掌不可兼得。他利用自己的專業知識，采用合金強化、熱處理強化、合金強化+熱處理強化三種方法，進行材料研發，努力做到魚與熊掌兼顧。在國際化發展進程中，為了滿足內燃機“綠色、節能、可靠、高效”的要求，他通過技術創新，開發一系列高強度氣缸套材料，將氣缸套材料性能持續提升，強度由250兆帕提升到目前的800兆帕。這些新材料一次次突破了傳統氣缸套的性能極限，材料利用率提升5%～10%。
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鑄造研發線很苦很累，但他沒有絲毫退縮。細心的他發現，每次試制不同的產品時都需要定制專用的模具。因為產品種類繁多，產品大小差別大，在產品多、任務緊的情況下，模具加工任務就更加緊急，無形中增加了模具廠的負擔。另外，傳統的模具也是一體式的，較為笨重，加工和安裝都比較費事，使用壽命也短，嚴重影響了生產效率，造成了材料浪費。
如何破解這一難題？徐超絞盡腦汁，通過長時間的觀察和思考，萌生一個想法：將傳統的一體模具設計成組合式，這樣不僅提高了生產效率，而且降低了換模強度、減少了材料浪費。于是，經過一番挑燈夜戰的研發實踐，他開發出組合式離心鑄造模具，并成功申請了專利。
此后，他一發不可收拾，多項產品研發成功，多項專利開花結果，向科技制高點沖刺的他，終于看到了風雨之后美麗的彩虹。
夢想在制造業“新賽道”上啟航
每一項新科技的發明誕生，必定伴隨著一番新的挑戰。
2020年9月，在第七十五屆聯合國大會上，我國首次提出碳達峰碳中和目標。徐超敏銳捕捉到內燃機行業低碳、零碳的綠色轉型時機，針對甲醇、氫等低碳、零碳燃料對傳統氣缸套帶來的腐蝕、磨損等新問題，積極攻關研發低碳清潔燃料氣缸套新技術。
沒有先例可供參考，沒有成功經驗可以借鑒，他只能“摸著石頭過河”，做“第一個吃螃蟹的人”。
在生產一線，他不辭辛苦，帶傷工作；在儀器面前，他研發不輟，廢寢忘食。
他的電腦前，經常放著一杯濃茶或咖啡，以備困倦時提神。當夜深人靜或節假日時，正是他搞研發的最佳時間。就是這樣的堅定、堅持、堅守，他經過2年時間持續改進，材料的各項性能均達到要求，順利通過客戶裝機驗證，并將此項產品批量應用于國內知名甲醇燃料發動機上，邁出低碳清潔燃料氣缸套第一步。
隨著時代的變遷，人們對汽車高品質發動機的追求越來越強列。2023年10月，作為優秀拔尖人才的徐超調崗到該公司氫能事業部從事研發工作。
氫能是綠色清潔能源，是未來能源的發展方向，氫能項目是該公司的重點項目，而徐超研發的零部件正是氫燃料電池的核心部件——雙極板。
研發伊始，雙極板不是出現激光焊接有瑕疵，就是磨具出現問題，而這些問題不用顯微鏡觀察是發現不了的。徐超憑著眼睛和顯微鏡的雙重觀察、幾十次的反復打磨，最終才試驗成功。
榮譽和成果固然令人欣喜，但徐超沒有絲毫沾沾自喜，因為氫燃料電池領域還有許多需要攻克的“堡壘”。他決心向氫燃料電池高端領域沖鋒，用自己的努力付出，給氫能燃料汽車裝上一個安全、健康、環保、高效、耐用的“動力心臟”。
在徐超的宣講稿里有這樣一段話：要當好一名技術工人，工匠精神就是我的職業信仰，我將努力為之奮斗。尤其作為一個技術人員、工程師，不僅要有國家和民族的信仰，同時也要有專業的信仰，這種信仰就是“敬業、精工于心、力求完美、專注、創新”。
（記者 李新和）
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